Energie

Ball Packaging Europe hat 728 Gigawattstunden (GWh) Energie im Jahre 2009 verbraucht. Während das Produktionsvolumen um mehr als 6 Prozent zwischen 2007 und 2009 anstieg, ging der Energieverbrauch um 4,2 Prozent zurück. In der Folge hat sich unsere Energieeffizienz, die wir als Verbrauch pro 1.000 hergestellter Getränkedosen messen, um 10 Prozent zwischen 2007 und 2009 und um 27 Prozent seit 2003 erhöht. Das Ziel von Ball Packaging Europe besteht darin, bis 2011 die Energieeffizienz um weitere 6,5 Prozent zu steigern.

Grafik: Prozentuale Senkung des Energieverbrauchs pro 1.000 hergestellter Dosen

Wir haben in allen unseren 12 Werken Projekte zur Steigerung der Energieeffizienz und damit auch zur Senkung der Kosten und der Treibhausgasemissionen umgesetzt. Diese Bemühungen umfassen Bildungsmaßnahmen, die Optimierung der Maschinen sowie größere Investitionsprojekte wie z.B. den Ersatz älterer Anlagen durch energieeffiziente Einheiten.

> Neue Technologien und Anlagen

Ball Packaging Europe hat 2008 und 2009 über 5 Mio. Euro in Energiesparprojekte investiert. Diese Investitionen werden zu jährlichen Einsparungen von rund 29 GWh führen.

Wir verwenden Energieinformationssysteme (EIS) in allen unseren Werken, die uns in die Lage versetzen, die energieverbrauchenden Prozesse in unserem operativen Betrieb besser zu verstehen und zu steuern und die Gesamtleistung zu verbessern. Strom-, Gas- und Wassermessgeräte wurden an energieintensiven Anlagenteilen installiert. Durch moderne Messsysteme und eine entsprechende Software werden Energieinformationen und konsolidierte Daten für alle Maschinen in Echtzeit online bereitgestellt.

Das EIS versetzt uns in die Lage, die Energieeffizienz kontinuierlich zu messen und den Energieverbrauch in unserem komplexen Fertigungsprozess besser zu verstehen. Energieverbrauchende Anlagen können effektiv gesteuert werden und wir sind imstande, Anomalien zu erkennen und schnell darauf zu reagieren. Durch die ständige Analyse des Energieverbrauchs und die Bereitstellung der Informationen auf Bildschirmen erhöhen wir auch das Bewusstsein bezüglich der Energieeffizienz und der damit verbundenen Kosten bei unseren Mitarbeitern. Wir schätzen, dass die durch das EIS erzielten jährlichen Energieeinsparungen unsere Energiekosten um ca. 2 Prozent reduzieren.

Der Einsatz von Druckluft ist der energieintensivste Prozess in unserer Fertigung. Motoren, Öfen, Heizung, Lüftung, Klimatechnik, Vakuumpumpen und Kühlanlagen sind andere Anlagen mit einem hohen Energieverbrauch. Unser Hauptaugenmerk richten wir derzeit auf die Optimierung der Leistung der Druckluftsysteme. Wir haben den Systemdruck reduziert, Leckagen minimiert, Volumen und Druck geregelt und den Bedarf der Anlagen insgesamt gesenkt.

Eine thermische Nachverbrennung (RTO) ist ein System zur Reinigung der Abluft. Es verwendet hohe Temperaturen, um flüchtige organische Verbindungen (VOC) zu zerstören, die während der Aufbringung von Farben und Lacken entstehen. Die Anlage wird normalerweise unter Verwendung von Erdgas betrieben. Durch den Einbau von VOC-Konzentratoren in die RTO in unseren Werken in Bierne (Frankreich) und in Hermsdorf (Deutschland) haben wir den jährlichen Erdgasverbrauch um 10 Gigawattstunden reduziert, wodurch jedes Jahr ungefähr 2.000 Tonnen an CO₂-Emissionen eingespart werden.

> Bewusstsein und Einbindung der Mitarbeiter

Um das Bewusstsein der Mitarbeiter für Energie zu fördern, sind Sichtbarkeit der Verbräuche und ein gewisses Maß an Hintergrundwissen unabdingbar. In vielen unserer Werke arbeiten die Mitarbeiter mit viel Enthusiasmus an der Steigerung der Energieeffizienz. Dabei erwecken Sie das Interesse anderer, erhöhen das Bewusstsein und motivieren sie, ebenfalls einen Beitrag zu leisten. In unserem Werk in Weißenthurm (Deutschland) haben Mitarbeiter ein Energieeffizienz-Team aus Ingenieuren, Gruppen- und Schichtleitern gebildet. Jeden Tag analysieren sie die Effizienz der wichtigsten Anlagen, legen Energiesparmaßnahmen fest und setzen diese in die Tat um. Zum Beispiel haben sie begonnen, heiße Abgase in Öfen wieder zu verwerten, was zu einer Senkung des Gasverbrauchs pro Ofen von 12 Prozent geführt hat. Sie haben auch Erhebungen über den Druckluftverbrauch durchgeführt, was zu einem um 830 Megawattstunden (MWh) niedrigeren Stromverbrauch pro Jahr geführt hat. Von 2006 bis 2009 hat die Anlage ihren Strombedarf um 22 Prozent und ihren Gasbedarf um 24 Prozent pro 1.000 hergestellter Dosen reduziert.

> Benchmarking und Best Practices

Wir profitieren im hohen Maße von dem Austausch sogenannter Best Practices mit anderen Standorten und mit anderen Geschäftsbereichen der Ball Corporation. Durch das Voneinanderlernen streben wir einheitliche und leistungsfähige Prozesse quer durch unsere betrieblichen Aktivitäten an. Teamgeist und der Austausch von Wissen sind die Eckpfeiler des Erfolges unserer Energieeinsparbemühungen. Das EIS trägt zu einer größeren Transparenz und zu effektiveren Leistungsvergleichen bei.

Treibhausgasemissionen
Unsere Hauptbemühung zur Senkung von Treibhausgasemissionen richtet sich auf die Erhöhung der Energieeffizienz. Zwischen 2003 und 2009 hat Ball Packaging Europe die CO₂-Emissionen um 23 % pro 1.000 hergestellter Dosen reduziert.

Grafik: Prozentuale Reduktion der CO₂-Emissonen pro 1.000 hergestellter Dosen

Wir evaluieren weiterhin den Einsatz erneuerbarer Energien. So planen wir die Montage von Sonnenkollektoren auf dem 34.000 m²-großen Dach unseres Werkes in La Ciotat, Frankreich. Die jährliche elektrische Leistung wird ungefähr 1.350 MWh betragen, was bedeutet, dass 120 Tonnen an CO₂-Emissionen im Jahr vermieden werden. Wir rechnen damit, dass der erste Strom im ersten Halbjahr 2011 geliefert wird.

*1 GWh (Gigawattstunden) = 1.000 MWh (Megawattstunden) = 1.000.000 kWh (Kilowattstunden)